Rifiuti? no, risorse!
Nonostante si parli sempre più di sostenibilità e di economia circolare, rimane diffuso lo scetticismo sociale. Che sia possibile risparmiare piuttosto che consumare, differenziare piuttosto che scartare, la cosa è vista più come una ipotetica possibilità che come una vera opportunità. Sicuramente il recupero dei materiali potrebbe davvero fare la differenza, ma, nella convinzione collettiva, l’ economia circolare è spesso vista come un concetto astratto, lontano dalla concretezza del quotidiano. Anche nel nostro quotidiano, a volte, davanti alla necessità di collocare i nostri rifiuti, se troviamo difficoltà nello smaltimento differenziato, con molta leggerezza, cadiamo nella facile rassegnazione rifugiandoci nella tipica frase “Tanto finisce tutto in discarica in un unico calderone”.
Sebbene la transizione verso un’economia circolare è oggi una priorità strategica non solo per l’Italia, ma per l’intero pianeta, in molti casi le politiche locali e nazionali non aiutano a debellare lo scetticismo. Eppure, esempi virtuosi dimostrano che il riuso e la rigenerazione non solo sono possibili, ma sono già in atto. Per cercare di sfatare questo preconcetto e quindi evidenziare come l’economia circolare sia realizzabile, propongo di seguito esempi di modelli industriali italiani, tra l’altro premiati di recente da AssoAmbiente con il premio Pimby (Please In My BackYard – “esser disposti ad ospitare infrastrutture sul proprio territorio”).
La prima realtà che porto ad esempio è la Iris Ceramica Group (IGP) che ha fatto della sostenibilità il suo punto di forza. Sin dalla sua nascita ha sostenuto di dover operare in armonia con la natura, affrontando il problema delle acque reflue, il riciclo dei materiali di risulta, il passaggio dal diesel al gas, sempre più caratterizzando il proprio percorso di sodalizio con la transizione energetica.
La IGP, in collaborazione con Edison Next, guidata da Federica Minozzi, sta realizzando a Castellarano (RE) la prima fabbrica di lastre in ceramica, progettata per essere alimentata al 100% da idrogeno verde autoprodotto. Idrogeno verde così chiamato perché proveniente dal processo di elettrolizzazione, la separazione delle molecole dell’ acqua in idrogeno gassoso ed ossigeno. È chiamato idrogeno verde perché l’ elettrolizzatore viene alimentato da fonti rinnovabili, in questo caso da pannelli solari installati sui tetti della fabbrica. L’industria ceramica è altamente energivora ed alimentarla è enormemente oneroso, sia dal punto di vista della sostenibilità, che dal punto di vista dei costi. Produrre energia da fonti rinnovabili soddisfa entrambi i requisiti. Oggi, la IGP utilizza due piccoli elettrolizzatori con blend del 7%, ma con la prospettiva di arrivare al 50% con un secondo elettrolizzatore già a partire dal 2026. Così facendo economizzerà per la fusione circa 500.000 di gas m³/anno e risparmierà circa 900.000 ton./anno di emissioni in atmosfera di CO2. L’impianto è dotato anche di serbatoi di raccolta di acqua piovana posizionati nei sotterranei della struttura e, a fronte di un capex di circa 4.500.000, ha costi di mantenimento prossimi allo zero. Naturalmente il raggiungimento degli obiettivi è stato frutto della collaborazione con più enti tra i quali Edison per l’energia, organi istituzionali per le infrastrutture, l’ENEA per la ricerca, i vigili del fuoco per la sicurezza ambientale.
Altro esempio virtuoso che voglio proporre, anch’esso insignito con il premio Pimby, è quello della Co-Founder & CEO di Circular Materials, specializzata nel recupero e valorizzazione di materiali critici e strategici, presenti nelle acque industriali. L’azienda promuove una tecnologia innovativa e alternativa all’estrazione mineraria tradizionale, ma anche un diverso approccio alla depurazione delle acque per l’eliminazione di quei metalli inquinanti e pericolosi come il nichel ed il rame. Normalmente questi metalli vengono filtrati, diluiti e reimmessi nelle fogne; una parte intercettata e rifiltrata se le acque sono destinate ad usi civili, mentre un’altra parte viene intercettata, precipitata e accumunata in fanghi pericolosi e destinati in discarica. A Padova è operativo un primo impianto in grado di trattare circa 2.000 tonnellate di acque reflue l’anno, destinato ad ingrandirsi per servire un bacino che riguarderà tutto il centro-nord dell’Italia. La selezione fatta attualmente riguarda i metalli preziosi, con un risultato di intercettazione del 99,996%, ma l’ambizione sarà quella di trattare tutti i reflui per filtrare tutti i tipi di materiali pesanti. L’obiettivo è la restituzione di acque depurate da metalli pesanti pericolosi, senza l’onere di smaltire fanghi pericolosi, ma con l’onore di poter reimmettere nel mercato metalli con un alto valore aggiunto. Il vantaggio sarà duplice: a monte, i clienti produttori di rifiuti non se ne dovranno occupare e a valle i clienti. interessati alla lavorazione dei metalli, eluderanno l’estrazione, la lavorazione ed il trasporto, con un notevole risparmio economico per le imprese e di CO2 per l’ambiente. I fanghi residui verranno a loro volta scomposti per il recupero dell’ammoniaca, dei fosfati e di altri eventuali componenti, per essere rivenduti, trasformando l’inquinante in risorsa.
Potrei citare altri esempi virtuosi come gli Aeroporti di Roma che hanno il più grande impianto fotovoltaico in autoconsumo di uno scalo europeo, con accumulo tramite batterie usate di auto; oppure il piano di cattura, trasporto e stoccaggio della CO2 nei giacimenti esauriti dell’Adriatico da parte di ENI; o ancora l’impianto che produrrà 160 ton- nellate/anno di fibra di carbonio riciclata, con un risparmio energetico del 75% rispetto alla produzione da fibra estratta da parte di Herambiente; ed altri ancora.
Concludo sperando di aver contribuito a considerare l’economia circolare non come un’utopia, ma come una realtà in crescita ed attuale; alimentata senza dubbio da una moralità umanistica, ma sorretta da un’innovazione tecnologica e da un’ opportunità economica.☺
